近幾年來，兗州礦業(yè)（集團）有限責(zé)任公司及其下屬各礦選煤廠針對以前在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)工藝以及大型設(shè)備技術(shù)改造和除鐵、軟雜質(zhì)清除、雷管清除等方面存在的問題進行了認真分析和歸納，與國內(nèi)有關(guān)單位共同開展了科技攻關(guān)，同時積極應(yīng)用當(dāng)前已有的適用新技術(shù)，提出解決方案并進行了實施，逐步實現(xiàn)零缺陷、零雜質(zhì)、零投訴，對國內(nèi)同行具有相當(dāng)?shù)膮⒖純r值。

    1 調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)

    1）南屯選煤廠全部篩分入洗效果好

    近幾年來，兗州礦業(yè)（集團）公司南屯煤礦選煤廠根據(jù)礦、廠的實際情況，在原煤準備系統(tǒng)增設(shè)了末煤篩分系統(tǒng)，不僅調(diào)整了產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)，而且在降低洗水濃度、提高入選能力和減少煤泥數(shù)量等方面均取得了顯著的效果。尤其是和新鄉(xiāng)威達振動機械廠共同開發(fā)出了替代進口香蕉振動篩的雙層等厚分級篩（2WZD2467等厚分級篩）以后，實現(xiàn)了全部篩分入選。

    該廠于1988年投產(chǎn)時為入洗180×104t的單一跳汰工藝選煤廠，煤泥回收系統(tǒng)為濃縮機與沉降機回收粗煤泥、沉降池回收細煤泥，后又增建煤泥后濾回收系統(tǒng)。1993年礦井改擴建，在該礦新建的混合井生產(chǎn)系統(tǒng)投入生產(chǎn)以后，礦井的原煤產(chǎn)量便由220萬t/a猛增到400萬t/a，而選煤廠的實際入選能力卻因為工藝存在的缺陷和車輛運力的限制，遠達不到180萬t/a的設(shè)計能力，洗水濃度大于250g/L時就得被迫中斷洗煤生產(chǎn)。為了降低洗水濃度，每天都要占用3h左右的時間，并且經(jīng)常發(fā)生濃縮機壓耙子的事故。煤泥在銷售淡季堆積如山，嚴重地影響了礦井和選煤廠的經(jīng)濟效益，為此決心調(diào)整和新增生產(chǎn)設(shè)備。在當(dāng)年的技術(shù)改造中，他們選用了4臺1840琴弦篩，取得了一定的效益，但篩分效率只有20%左右，且故障多，影響系統(tǒng)運轉(zhuǎn)。后來，又選用了3臺螺旋分級篩，但處理量低，與礦井的提升能力不適應(yīng)。

    他們通過對國內(nèi)外先進選煤設(shè)備的研究以及對選煤廠設(shè)備應(yīng)用布置的探討，選用的3臺雙層等厚分級篩解決了以前幾種篩機的弊端，最終決定采用的設(shè)備和布置方式已經(jīng)被實踐證明是成功的，不僅較好地解決了原先存在的問題，而且取得了良好的經(jīng)濟效益。
    
    幾年來的運轉(zhuǎn)實踐證明，此篩機的生產(chǎn)能力大（13mm的篩孔分級，處理量可達350t/h，篩分效率達到80%以上）。行家們指出：目前，國內(nèi)還有相當(dāng)一部分選煤廠的入洗能力和生產(chǎn)能力不配套，礦井生產(chǎn)能力的增長要比選煤廠快得多，因此實現(xiàn)分級入洗對于生產(chǎn)工藝簡單，特別是煤泥水處理系統(tǒng)不太完善的選煤廠有著重要的意義；南    屯選煤廠的實踐表明，等厚分級篩是實現(xiàn)分級入選十分有效的設(shè)備，尤其是彈性桿篩板的選用很好地解決了煤泥深度篩分易堵篩孔和篩分效率低的難題。

    2）東灘礦根據(jù)煤質(zhì)條件實行不同生產(chǎn)對策

    為了有效控制原煤質(zhì)量和提高商品煤的質(zhì)量，兗州礦業(yè)（集團）公司東灘煤礦根據(jù)綜采工作面的煤層賦存情況及其煤質(zhì)變化情況，結(jié)合選煤廠進行洗選生產(chǎn)的適應(yīng)性，對綜采工作面分區(qū)域?qū)嵭邢鄳?yīng)的提升、洗選及銷售對策，實現(xiàn)了安全生產(chǎn)和經(jīng)濟效益雙豐收。例如43下09綜采工作面的第一塊段：該區(qū)域的煤總灰分較低、內(nèi)在灰分較高，不能洗2#精煤，但是可以洗1#動力煤或直接銷售或配煤銷售。選煤廠生產(chǎn)2#精煤時則不提升該綜采面的煤炭，生產(chǎn)其它煤種時任意提升。

    第二塊段：煤層底板以上含有19.9%～43.4%的高灰煤，由于其層位無法回避，導(dǎo)致原煤灰分急劇上升，增加了洗選加工難度將此塊段原煤洗高灰動力煤或不入洗而經(jīng)配入精煤后銷售，為此對該面煤炭分運、分提、分儲、分售。

    第三塊段：煤厚較薄，但煤炭內(nèi)在灰分較低，且頂?shù)桶鍨槿菀紫催x的粉砂巖。此區(qū)域煤炭總灰分較高，如作原煤直接出售需配入精煤數(shù)量太大，不經(jīng)濟，然而其洗選性較好，故將該面煤炭單獨提升，全部入洗加工1#動力煤，產(chǎn)率明顯下降。

    第四塊段：煤層較薄，回采時破底板。由于混入煤流的泥巖易惡化洗水從而破壞整個洗選系統(tǒng)，故該區(qū)域煤炭未入洗，單獨提升、儲存，作為高灰原煤劃為特殊煤種單獨出售。

    第五塊段：煤層較厚，距煤層底板2.1m含有逐步增厚的炭質(zhì)泥巖，故該區(qū)域的煤炭未入洗，單獨提升、儲存，配入適量精煤后銷售。

    第六塊段：煤層中所含的泥巖繼續(xù)加厚并使煤層分叉，煤炭的灰分進一步提高，如配入精煤銷售則需要精煤數(shù)量太大，故該區(qū)域的煤炭仍未入洗，單獨提升、儲存，作為高灰原煤劃為特殊煤種單獨出售。

    2 工藝設(shè)備改造

    1）改善與提高設(shè)備性能效果好

    近年來，兗州礦業(yè)（集團）公司鮑店煤礦選煤廠圍繞現(xiàn)代化選煤廠設(shè)備技術(shù)標準，狠抓工藝技術(shù)改造以及大型設(shè)備技術(shù)性能的改善與提高，取得了良好的效果。關(guān)于對選煤工藝系統(tǒng)的改造，他們在原建跳汰主洗動力煤的基礎(chǔ)上，增加了洗四級冶煉精煤的末煤重介選煤工藝和浮選工藝。礦井提升的毛煤由原來的手選改用重介斜輪分選工藝，并增建1座2000t的大塊煤倉。通過以上工藝改造，精煤產(chǎn)品結(jié)構(gòu)靈活多變得到了進一步的優(yōu)化組合，使該廠有能力生產(chǎn)四級冶煉精煤和八級冶煉精煤（出口或者國內(nèi)用）、動力煤（出口或者國內(nèi)用）、大塊煤（地銷）、壓濾煤餅（地銷或者煤泥發(fā)電廠用），適應(yīng)了不同用戶的需求。浮選工藝的設(shè)置還改善了洗水的質(zhì)量，使洗水能夠控制在30g/L以內(nèi)。通過對浮選和壓濾的強化管理，實現(xiàn)了洗水一級閉路循環(huán)。

    針對外商出口煤中因為含有鐵塊、雷管、木頭、稻草、矸石等外來雜質(zhì)而影響信譽和出口創(chuàng)匯的情況，這個廠自行研制了選煤廠精煤產(chǎn)品輕軟雜質(zhì)清除裝置并且獲得了國家專利，同時還分別在皮帶運輸機機頭、運載入選原料煤的皮帶運輸機機頭、塊精煤皮帶機機尾、末精煤皮帶機機頭、裝車皮帶機機頭安裝了電磁除鐵器對每一節(jié)車皮進行精心清理，并配有監(jiān)控系統(tǒng)。從原煤車間開始把住入料粒度關(guān)，決不允許大于50mm的大塊煤進入水洗系統(tǒng)。洗混煤常因水分足粘度大而影響卸車，用戶意見較大。為此，鮑店選煤廠又與中國礦業(yè)大學(xué)聯(lián)合研制了中煤脫水篩，亦取得了良好的效果。目前，在裝車的過程中應(yīng)用自動配煤裝置，還可以隨時調(diào)整裝車煤炭品種，以滿足不同用戶對各種指標的需求。

    2）濟二選煤廠技術(shù)改造效益好

    近年來，兗州礦業(yè)（集團）公司濟寧二號煤礦選煤廠不斷地進行技術(shù)改造，有力地促進了生產(chǎn)的發(fā)展，取得了良好的效益。這個廠是設(shè)計年處理能力400萬t、年入洗能力180萬t的兗礦第五座大型選煤廠，主洗系統(tǒng)采用單一跳汰式工藝流程，洗水廠內(nèi)閉路循環(huán)，煤泥回收后外運。隨著生產(chǎn)形勢的發(fā)展，選煤廠也逐漸暴露出諸多問題：一是由于建廠籌備時間早，設(shè)備相對比較落后，自動化程度低。二是該礦煤質(zhì)較差，直接銷售很困難，對洗選加工能力提出了越來越高的要求。三是洗選主要設(shè)備XT3532K型跳汰機性能所限，精煤產(chǎn)品只能以兗礦一號動力煤（灰分為10%～12%）為主，生產(chǎn)不出市場上暢銷的兗礦二號精煤（灰分為8%～9%），嚴重地限制了礦井經(jīng)濟效益的提高。

    針對這一情況，他們以改造創(chuàng)新來實現(xiàn)系統(tǒng)的全面升級。在完成了對原煤動篩系統(tǒng)的改造之后，又對主洗系統(tǒng)進行了300萬t改擴建。為了最大限度地降低改造期間對生產(chǎn)的影響，整個施工過程采取了單系統(tǒng)改造、單系統(tǒng)生產(chǎn)的方式進行，主要是對洗選核心設(shè)備——跳汰機及其配套附屬設(shè)備進行了更換，終于生產(chǎn)出了質(zhì)量穩(wěn)定、指標優(yōu)良的兗礦二號精煤。但是，其后在煤泥水系統(tǒng)又暴露出了新的問題：煤泥水濃度不穩(wěn)定，出現(xiàn)忽高忽低的現(xiàn)象，煤泥水系統(tǒng)運行惡化；新、老煤泥水系統(tǒng)設(shè)備間配合使用和內(nèi)在聯(lián)系沒有掌握好；對煤泥水的運行規(guī)律及變化趨勢預(yù)測不準，使生產(chǎn)出現(xiàn)被動局面，阻礙和制約了生產(chǎn)的順利進行，對此，他們又進行了反復(fù)的調(diào)試，最后找出了其最佳的運行方式。目前，煤泥水系統(tǒng)處于穩(wěn)定、良性、可控的循環(huán)狀態(tài)，各項指標均達到了較理想的效果。

    3 除雜研究與實踐

    1)洗精煤除雜的現(xiàn)狀及發(fā)展方向

    中國礦業(yè)大學(xué)和中煤國際工程集團平頂山選煤設(shè)計研究院開展了“洗精煤除雜的現(xiàn)狀及發(fā)展方向”的研究，對幾種較有代表性的除雜工藝進行了比較，分析了它們各自的優(yōu)點和不足之處，并且提出了適合跳汰選煤與重介選煤的精煤除雜工藝。

    首先被考慮的網(wǎng)式或耙式除雜工藝較為簡單，但是效果比較差、勞動強度大，并且造成了大量優(yōu)質(zhì)精煤的損失。針對這一個問題，兗州礦業(yè)（集團）有限責(zé)任公司與煤炭科學(xué)研究總院唐山分院率先聯(lián)合研制了淺槽式除雜工藝。該工藝具有方法簡單、占地面積小等優(yōu)點，不足之處是除雜效果取決于切割器的切割深度，容易形成部分雜物漏切或者精煤來不及提升就隨著雜物被沖走，受到人為因素的影響比較大。在此基礎(chǔ)上，又創(chuàng)造出了將雜物按照密度及形狀大小分成兩部分處理的水力除雜與撈坑除雜復(fù)合的形式。此法的除雜效果相對比較好、所占空間小，缺點是整體布局復(fù)雜而且比較難操作、精煤的水分偏高。

    以上幾種除雜工藝均是根據(jù)各個選煤廠的實際情況，并且在原有的工藝流程中加以改造而成的，受到場地、位置等諸多因素的限制，整個除雜系統(tǒng)工藝復(fù)雜或者設(shè)備相互不配套，除雜的效果仍然不十分理想。因此，在選煤廠的設(shè)計過程中，如何選擇合理的除雜方法和工藝流程、提高除雜效果是十分重要的。

    此項研究認為：基于雜物與精煤之間在密度上的差異，所有的精煤（含雜物）經(jīng)過弧形篩的初步脫水以后，直接進入到斗子撈坑或者立輪（斜輪）分選仍然是科學(xué)有效的方法；為了防止少數(shù)大塊的雜物混入到精煤中，在精煤脫水篩的排料口設(shè)置方孔箅子，定期進行人工清除攔截雜物即可；對于重介選煤廠，如果主選設(shè)備的高濃度介質(zhì)進入到除雜機，就會造成除雜機內(nèi)部的密度波動，影響除雜的效果，因此可以對流程略作改進，除雜以后再進行分選。

    2)濟二礦完善原煤除鐵系統(tǒng)

    兗州礦業(yè)（集團）公司濟寧二號煤礦自原煤處理系統(tǒng)完成了由簡單篩分—手選—破碎工藝流程系統(tǒng)向一次篩分—二次篩分—動篩排矸—破碎—混煤的工藝流程改造以后，為了進一步地適應(yīng)處理毛煤中含鐵雜物比較多的復(fù)雜因素，近年來又逐步對其除雜系統(tǒng)進行了完善，有效地提高了安全生產(chǎn)保障能力和產(chǎn)品質(zhì)量控制能力。

    根據(jù)國家標準GB9076-88《懸掛式電磁除鐵器》的要求，懸掛式電磁除鐵器配合帶式輸送機使用，可以除去混雜在散狀非磁性物料中重量為0.1～25kg的鐵磁性物品。其兩種安裝方式中安裝在輸送機卸料漏斗的上方，與輸送機運行方向成小于45°傾角為最好的安裝方式，另外也可以安裝于輸送機上方垂直于長度方向的任意位置。同時，根據(jù)實驗結(jié)果表明，當(dāng)煤流處于拋起狀態(tài)下的除鐵效果達到最佳狀態(tài)?；谝陨显?，該礦改造以后的除鐵系統(tǒng)中的除鐵器在安裝位置允許的條件下，都安裝于帶式輸送機的機頭卸料位置，以盡可能地提高其除鐵效率。

    在該礦選煤廠原煤處理系統(tǒng)中的除鐵器分為四道。第一道除鐵器位于流程的起始位置，針對處理毛煤的含鐵量特征，盡可能地在源頭上進行控制除去大部分鐵器是最理想的控制手段。他們將RCCD-14型除鐵器更換為RCDC-14T2型，改造以后的除鐵率由38%提高至70%以上，對于下道工序設(shè)備的維護以及減少因為鐵器造成的事故率、提高產(chǎn)品的質(zhì)量發(fā)揮著最重要的作用。第二道除鐵器位于動篩跳汰機前的給煤機，新增了兩臺RCDA-1800T型強磁除鐵器，可以避免鐵器進入動篩跳汰機。第三道除鐵器位于動篩跳汰機的精煤產(chǎn)品膠帶中部上側(cè)，加設(shè)了RCDB-16型懸掛式電磁除鐵器，為精煤破碎前的除鐵環(huán)節(jié)，基本上杜絕了因鐵器而造成破碎機事故的發(fā)生。第四道除鐵器位于原煤系統(tǒng)的最后一道工序，加設(shè)了RCDA-12型電磁除鐵器，采用軸流式風(fēng)機進行冷卻，對原煤產(chǎn)品的煤炭質(zhì)量指標進行最后的控制。

    3)軟雜質(zhì)清除系統(tǒng)的研制

    兗州礦業(yè)（集團）公司興隆莊煤礦選煤廠結(jié)合自身實際建立的軟雜質(zhì)清除系統(tǒng)，經(jīng)過運行實踐證明效果十分顯著。混在原煤中的軟雜質(zhì)進入跳汰機以后，密度比較小的軟雜質(zhì)在脈動水流的作用下很快從煤流中溢出，漂浮在水層上部流向跳汰機的溢流口。在溢流口處設(shè)置了可以隨著脈動水流移動的分隔板——隨動鏟板，其運動軌跡與跳汰機的溢流脈動波形基本一致，把下層的煤和上層的水大致分割開，實現(xiàn)了漂浮在上層水中的軟雜質(zhì)與下部精煤的初步分離。但是因為只能是大致的分離，分離的水中不可避免帶有部分煤粒，于是把水引入到煤水分離箱中，實現(xiàn)了煤、水及雜物的分離。在第一環(huán)節(jié)沒有能夠分離出來的密度較高的軟雜質(zhì)進入到精煤分級篩中，未能透篩的軟雜質(zhì)則隨著篩上塊煤一起進入到除雜篩板，清除掉其中較大的、呈長條形狀的雜質(zhì)。從除雜篩板漏下的軟雜質(zhì)則隨著塊煤進入到除雜撈坑，從而使較小的軟雜質(zhì)也與塊煤分離。

    4)大型跳汰機中清除軟雜質(zhì)的方法

    兗州礦業(yè)（集團）公司東灘煤礦選煤廠根據(jù)自身的實際情況，成功地在35m2跳汰機上開發(fā)出了一套工藝簡單、效果顯著、維護方便的軟雜質(zhì)清除裝置。過工程技術(shù)人員的反復(fù)研究探索，針對原有除雜工藝及設(shè)備存在的問題，最終確定出了一套適合自身特點的除雜裝置。其主要部分為改進后的切割裝置，能夠徹底地將精煤中的軟雜質(zhì)分離出來。軟雜質(zhì)與部分煤泥水一起進入2ZK2460中煤脫水篩，雜質(zhì)脫水以后進入到洗混煤倉，從而徹底地甩掉了繁瑣的淺槽分選機和雜質(zhì)脫水篩，實現(xiàn)了軟雜質(zhì)和精煤的真正分離。經(jīng)過跳汰機分選以后，木質(zhì)類雜物處在水層的上層，而棉紗類雜物處在水層以下煤層以上，并且混有密度較輕的末精煤。

    如何使雜質(zhì)從精煤中完全分離出來而不使末精煤誤入雜質(zhì)系統(tǒng)，是整個除雜系統(tǒng)最至關(guān)重要的問題。為此，他們開發(fā)了新型的自動切割裝置。該切割裝置設(shè)置于35m2跳汰機的第5室處。因為在此處煤與水的分離高度比較大。其前端的彎鉤放置于煤層中，專門鉤出附在煤上層中的棉紗類雜物；傾斜板略露出水層，擋住跳汰床層上升過程中的塊精煤；平行切割板則完全浸入到水層中，分離出木類雜質(zhì)；圓管的作用是能夠使煤從底部經(jīng)過切割板。切割板中均勻分布著Φ12mm的圓孔，主要是將誤入切割裝置的極少部分末精煤通過跳汰機的吸力吸入床層，杜絕精煤的流失。整個切割裝置由2套電控液動升降裝置來鎖定其高度。根據(jù)跳汰機處理量的大小可以自由升降，從而使其在理想的水層厚度中進行分選。除雜溜槽在跳汰機的部分采用傾斜式結(jié)構(gòu)，底部為Φ3mm的篩板，既可以脫去2/3的煤泥水，又可以使得雜物隨著余下的煤水流動，有效地減輕了下道工序的脫水負擔(dān)。

    5)煤中輕軟雜物清除技術(shù)

    兗州礦業(yè)（集團）公司煤質(zhì)運銷部經(jīng)過多年來對煤中輕軟雜物清除技術(shù)的不斷改進和完善，目前的除雜效率已經(jīng)達到98%，實現(xiàn)了含雜率4.0kg/萬t以下的目標。

    ① 控制雜物污染源，凈化煤流系統(tǒng)。在生產(chǎn)地點設(shè)置特殊物品收集處，對不必要的污染物進行有獎回收，對消耗品發(fā)放回收卡；對采掘中極少使用的雷管，利用管身編號和管頭顏色區(qū)分礦別，便于回收。

    ② 清除木雜質(zhì)。整個除木雜系統(tǒng)分為截流式與溢流式水力除雜機、木煤分離系統(tǒng)、精煤脫水除雜篩、除雜撈坑4個環(huán)節(jié)。為了減少精煤的損失，將水力除雜機截取的雜質(zhì)及夾帶的少量精煤引入到木煤分離系統(tǒng)。此系統(tǒng)為裝有鏈板的槽形結(jié)構(gòu)，鏈板系逆入料的方向轉(zhuǎn)動，借著水流的沖力將雜質(zhì)引向排料端，精煤則由鏈板收集，經(jīng)過脫水以后再返回精煤皮帶。為了進一步地除去水力除雜機沒有切取的較大木屑及電纜皮、橡膠、塑料等雜物，在精煤脫水分級篩的前端又加接了一段除雜篩板，并且在排料溜槽上增加了擋板與排雜口，使得雜物可以分離出來。由于除雜撈坑內(nèi)的煤泥水密度達到了1.06g/cm3，而大部分的木屑密度小于1.0g/cm3，因而進入撈坑的木屑均可從精煤中除去。

    ③ 清除橡膠類雜物。由于橡膠類雜物的尺寸相對比較大，利用除雜篩就可以將其清除掉，篩孔的尺寸一般設(shè)計為40～45mm。

    ④ 清除纖維類雜質(zhì)。在跳汰機內(nèi)部和皮帶轉(zhuǎn)載溜槽中安裝自行設(shè)計的纖維類雜質(zhì)清除裝置，可以根據(jù)跳汰機床層高度和溜槽通過煤量大小設(shè)置合適的間隙，并且增加尖齒加強對雜質(zhì)的鉤掛強度，把截住的雜質(zhì)及時清理出來。

    ⑤ 清除外來雜質(zhì)。利用電視監(jiān)視系統(tǒng)對車皮進行監(jiān)控，對損壞的車皮及時維修，與港務(wù)局等共同清除運輸途中混入的雜物。

    6)全煤首個雷管強場清除系統(tǒng)通過鑒定

    撫順磁電有限公司和兗州礦業(yè)（集團）公司東灘煤礦選煤廠經(jīng)過三年的研究，開發(fā)出了一種目前處于世界領(lǐng)先水平的RCY-GL300型輪盤式強場雷管清除系統(tǒng)，受到了煤礦生產(chǎn)現(xiàn)場的歡迎。此項成果已經(jīng)通過了專家的技術(shù)鑒定，并且正式投入生產(chǎn)使用。隨著國際煤炭市場競爭的日益加劇，國外客商對煤炭外在質(zhì)量的要求越來越嚴格，出口煤因為雷管問題而造成外商索賠的事件持續(xù)不斷，不僅給煤炭生產(chǎn)企業(yè)造成了直接的經(jīng)濟損失，而且還嚴重地影響了我國出口煤的信譽和形象。因此，雷管這一危及安全的因素已經(jīng)成為潔凈煤除雜的首要問題。

    此次開發(fā)成功的新型雷管清除系統(tǒng)主要是由機體、傳動裝置、多極可控強磁源、清鐵裝置、電器控制等幾個部分組成的，總投資100多萬元，具有獨特的機械結(jié)構(gòu)、高磁場強度、高梯度及運行可靠、高效清除、不影響生產(chǎn)連續(xù)性等特點，分別安裝在東灘煤礦選煤廠的2條入倉精煤配倉刮板入料溜槽處進行了工業(yè)性試驗。在試驗的過程中，他們對該系統(tǒng)多次投放模擬雷管和微小鐵件進行了實驗測試，結(jié)果綜合捕獲率達到了100%。隨后，東灘煤礦選煤廠和清除裝置生產(chǎn)廠家又針對試驗過程中出現(xiàn)的一些問題進行了技術(shù)改進，使得此項成果更加完善。專家們指出：這項成果填補了我國煤礦雷管強場清除系統(tǒng)的空白，此系統(tǒng)的投入使用將為提高我國煤礦出口煤的品質(zhì)和市場競爭力產(chǎn)生積極的影響，在自動化程度比較高的煤炭企業(yè)有著廣闊的推廣應(yīng)用價值。

    7)雷管清除技術(shù)有突破

    為了徹底清除煤炭產(chǎn)品中殘留的雷管，兗州礦業(yè)（集團）公司鮑店煤礦與北京東尼科儀公司共同研制出了一套全新的TR-98雷管清除系統(tǒng)，其主要原理是利用振蕩回路的選頻特性，可以準確地識別出雷管，并且通過機械裝置將雷管清除掉。我國煤炭行業(yè)對雷管的清除主要有電磁吸鐵器和煤層磁力溜槽兩種方式，其共同點都是靠電磁吸引力把雷管吸出來，但是對于弱磁性材料制成的雷管（多為銅質(zhì)和鐵質(zhì)鍍銅），其清除效果并不理想。新研制的雷管清除系統(tǒng)主要包括雷管探測裝置、中央控制系統(tǒng)、雷管清除裝置以及速度傳感器等附屬設(shè)備三個部分。當(dāng)雷管通過探測裝置傳感器的時候，探測裝置就會給出一個電信號傳至中央控制系統(tǒng)，中央控制系統(tǒng)檢測到速度傳感器信號并進行處理，延時控制雷管清除裝置動作，及時將含有雷管的煤層全斷面清除，從而達到了清除雷管的目的。

    該系統(tǒng)的主要功能如下：①識別能力。利用振蕩回路的選頻特性，只進行雷管探測而對于其它金屬具有抑制的作用。②自動平衡。自動平衡由一個較慢的負反饋電路驅(qū)動，受CMS中央控制系統(tǒng)的控制，不斷地補償周圍金屬對探測器的影響，提高了系統(tǒng)檢測的靈敏度和可靠性。③溫度補償。由于外部環(huán)境（溫度、濕度）的變化將會對系統(tǒng)中的某些部件產(chǎn)生影響，進而引起系統(tǒng)參數(shù)的變化，降低了系統(tǒng)的靈敏度和可靠性。因此，發(fā)揮自平衡回路的作用，讓系統(tǒng)通過電路來監(jiān)控電子參數(shù)，并且由CMS中央控制系統(tǒng)對此作出補償，消除了外部環(huán)境對系統(tǒng)的影響。④網(wǎng)絡(luò)化功能。由于CMS中央控制系統(tǒng)采用了PLC監(jiān)控，因而具有很好的可擴展性。通過與其它智能儀表以及工業(yè)主機的連接通訊，可以實現(xiàn)更加強大的功能，例如追蹤記錄、總量累計、聯(lián)鎖等。

    8)濟二選煤廠實施“三零”工程效益顯著

    近幾年來，兗州礦業(yè)（集團）公司濟寧二號煤礦選煤廠積極實施“零缺陷、零雜質(zhì)、零投訴”的“三零工程”，并且已經(jīng)取得了顯著的效果。由于該礦的地質(zhì)條件復(fù)雜、斷層多，從井下混入煤流系統(tǒng)的雜物品種比較多，特別是雷管和炮線多，來源復(fù)雜。選煤廠對雜物進行了深入、系統(tǒng)、全面的分析研究，根據(jù)本廠地面生產(chǎn)系統(tǒng)的除雜裝置類別以及將其除去的難易程度分為五類，并且制定了實現(xiàn)清除雜物的技術(shù)路線流程圖和技術(shù)措施，建立了以下四道除雜流程。

    第一道除雜流程以除鐵器及跳汰機為主，針對鐵類及極大塊的木材等雜物。從井口的煤炭提升開始到產(chǎn)品裝車結(jié)束，整個煤炭運輸系統(tǒng)上都安裝有除鐵器和除雷管機，尤其是選煤廠的分層除雜。選煤廠在2條裝車皮帶上和26臺給煤機的前方分段加設(shè)了大功率的除鐵器，在裝火車的時候采取分段開啟給煤機，分層除鐵。該礦的產(chǎn)品經(jīng)過此類除雜系統(tǒng)以后，基本上實現(xiàn)了精煤的“零鐵磁性雜物”和“零雷管”的目標。

    第二道除雜流程則以網(wǎng)蓖為主。在各類運輸設(shè)備的機頭給料處加設(shè)網(wǎng)蓖，網(wǎng)孔越小效果越好，以不堵塞煤流為原則。選煤廠在裝車倉下的26臺給煤機上也加上了網(wǎng)蓖，在皮帶卸載點的除鐵器下方使用網(wǎng)蓖更加發(fā)揮了除鐵器的效果，使第二道除雜的流程更加完善。

    第三道除雜流程主要是針對現(xiàn)有的除雜系統(tǒng)難以有效地根除而只能用人工揀雜去除的雜物。選煤廠在不影響安全生產(chǎn)的情況下多設(shè)幾個揀雜點，通過加大人工揀雜的力度，盡量減少這類雜物進入煤流。選煤廠直接從事洗選加工的人員90人，用于人工揀雜的人員為15人，占16.7%。

    第四道除雜流程以裝車隊為主，對火車帶入的雜物進行清理，在裝車的過程中派專人進行表面揀雜，實行質(zhì)量工序卡制度。